高精密のウェーファーとグラフィットプレートアプリケーションのためのSiC完全自動スプレー結合機

高精度ウェーハおよびグラファイトプレート用途向けSiC全自動スプレーボンディングマシン

製品概要

SiC全自動スプレーボンディングマシンは、ウェーハ、SiCシード、グラファイトペーパー、グラファイトプレート向けに、超音波スプレーコーティングと自動ボンディングを組み合わせた統合システムです。

マニピュレータとキャリブレータを使用し、精密な接着剤塗布、中心位置合わせ、ウェーハボンディング、ID読み取り、気泡検出を実現します。ボンディングされた材料はその後、SiC焼結炉で処理され、気泡のない均一な焼結と炭化を実現します。

SiCシードボンディング技術に最適化されており、高強度で信頼性の高い接着を保証し、高温、高強度、腐食性環境に最適です。

コアテクノロジー：SiCシードボンディング

1. 原理：

   • SiCシード粒子は、高温で接着剤上に徐々に堆積されます。

   • 接着剤は、制御された温度と圧力下でSiC表面と反応し、安定した化学的および機械的結合を実現します。

   • 超音波スプレーは、均一な流れと均等な圧力分布を保証します。

   • 制御された冷却と加熱によりボンディングが完了し、高強度で安定したSiC-to-SiCまたはSiC-to-基板インターフェースが生成されます。

2. 利点：

   • 高い結合強度：複数の層とインターフェースにわたる強力な接着。

   • 材料適合性：SiCとの優れた化学的および構造的適合性。

   • 低い残留接着剤：接着剤の残留を最小限に抑え、長期的な安定性を確保。

   • 高い生産効率：大判、高精度、高速SiC処理をサポート。

3. プロセス最適化：

   • 材料特性に合わせて接着剤の厚さを調整可能。

   • 安定した化学的および物理的特性を得るための、制御されたボンディング温度と反応時間。

   • 一貫した結果を得るための定期的なプロセス検証と品質チェック。

システムの特徴

• モジュール構成：シングルまたはマルチウェーハの柔軟なセットアップ。

• 自動プロセスサイクル：手動操作を削減し、再現性と高い歩留まりを確保。

• 12インチウェーハ対応：小型ウェーハとの後方互換性。

• 高いウェーハ平行度：均一なボンディングと応力分布を保証。

• 少量/中量生産：R&D、パイロット、または小～中規模バッチ生産に適しています。

• 業界標準の安全機能

• 多機能自動化：データ収集、ワークフローのカスタマイズ、自動モード。

• ユーザーフレンドリーなタッチスクリーンインターフェース

主な利点

• 高精度：ボンディングされたウェーハの厳格な直径と厚さの仕様を維持。

• 高い信頼性：主要コンポーネントは、世界クラスのメーカーから調達。

• 高速：大量のウェーハを高速処理。

• 高い自動化：手動操作を最小限に抑え、スループットを向上。

• 気泡のないボンディング：真空アシストボンディングと気泡検出を統合し、欠陥のない結果を保証。

• 超音波スプレー効率：低速の液滴により、オーバースプレーを削減し、材料利用率を向上（従来の二流体スプレーの4倍以上）。

技術仕様

代表的な用途

• 半導体およびSiC結晶成長：シードボンディング、ウェーハ準備

• 高温および腐食性環境：高強度機械部品

• フレキシブルまたは複合基板：グラファイトペーパー、グラファイトプレート

• 研究開発およびパイロット生産：R&D、パイロットスケールSiCボンディング、薄膜コーティング

FAQ – よくある質問

Q1：SiCスプレーボンディングマシンはどのような材料を扱えますか？
A1：ウェーハ、SiCシード、グラファイトペーパー、グラファイトプレート（剛性およびフレキシブル基板を含む）。固形粒子を含む接着剤に対応。

Q2：接着剤のコーティング精度はどのくらいですか？
A2：超音波スプレーは、非常に均一で制御されたコーティング厚さを保証し、局所的な堆積や薄い部分を回避します。

Q3：システムはどのようにして気泡のないボンディングを保証しますか？
A3：統合された真空アシストボンディング、中心位置合わせ、気泡検出と、焼結炉処理を組み合わせることで、気泡のない均一なボンディングを実現します。

Q4：サポートされている最大ウェーハサイズは？
A4：最大12インチで、小型ウェーハとの後方互換性があります。

Q5：システムはパイロットスケールおよび中量生産に使用できますか？
A5：はい。XYZ軸プログラマブル制御とマルチウェーハボンディングにより、R&D、パイロット、または小～中規模バッチ生産が可能です。