中国 SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD 会社のニュース

メタ,ティアンケ・ヘダ,ム・デ・ウェイナ,シリコンカービッドのARグラスの横断方法         拡張現実 (AR) テクノロジーの急速な発展とともに,AR技術の重要なキャリアとしてのスマートメガネは,概念から現実へと徐々に移行しています.スマートメガネの普及は まだ多くの技術的な課題に直面しています特にディスプレイ技術,重量,熱分散,光学性能に関して.近年,シリコンカービッド (SiC) は,優れた物理的および光学的な特性を持つ電力半導体装置やモジュールに広く使用されており,現在では国境を越えたARガラス分野でも重要な材料となっています.優れた熱消耗性能とシリコンカービッドの高硬さにより,ディスプレイ技術における大きな応用可能性を示していますARメガネの軽量性と熱消耗について,シリコンカービッドがスマートメガネにどのように革命的な変化をもたらすか,テクノロジーの進歩市場応用と将来の見通し       シリコンカービッドの特性と利点     シリコンカービッドは半導体材料の一種高硬さ,高熱伝導性,高屈折率.これらの特性により,電子機器,光学機器,熱管理における幅広い潜在的なアプリケーションが提供されています.スマートメガネの分野に特有のシリコンカービッドの利点は主に以下の側面に反映されています.   まず,シリコンカービッドの屈折率は2.6以上で,樹脂 (1.51-1) などの伝統的なガラス材料よりもはるかに高い.74) とガラス (1).5-1.9 高い屈折率により,シリコンカービッドはより効果的に光の伝播を制限し,光のエネルギー損失を減らすことができる.これにより,ディスプレイの明るさと視野 (FOV) が向上します.例えば メタ社のOrion ARメガネは シリコンカービッド波導技術を使用して 70度視野を達成し,従来のガラス材料の 40度をはるかに上回っています.   熱を素早く伝導できる. ARガラスでは,このガラスの熱伝導性は,通常のガラスの数百倍にも上ります.熱散は重要な問題ですシリコンカービッドレンズは光学機器の熱を迅速に導くことができる.設備の安定性と使用寿命を向上させる.   高硬さ及び耐磨性:シリコンカービードは,知られている最も硬い材料の1つであり,その硬さはダイヤモンドに次ぐものです.この 方法 に よっ て,シリコン カービッド の レンズ は 耐磨 性 が 高く,日常 用 に 適し ます反対に ガラスや樹脂は 簡単に傷つき ユーザー体験に影響します         第4に 虹の防止効果です 伝統的なガラス材料は ARメガネで虹の効果を 容易に生み出すことができます波導体の表面に環境光が反射された後に形成された動的色光パターン格子構造を最適化することで,シリコンカービードは,ARガラスにおける伝統的なガラス材料によって容易に生成される虹の効果を効果的に排除することができます.波導体の表面に周囲の光の反射によって形成される動的色光パターン画面の質を向上させる.       AR ガラスにおけるシリコンカービッドの技術革新     近年,ARメガネの分野におけるシリコンカービードの技術的突破は主に反射光波導体レンズの研究開発に反映されています.光学波導線は,光の反射現象波導体構造の組み合わせで,光学機器によって生成された画像をレンズの格子を通して伝播できる.レンズの厚さを小さくし,ARメガネの外観を普通のメガネに似ている.     2024年10月,Meta (元Facebook) は,シリコンカービッドで刻まれた波導体の組み合わせを使用した.+ マイクロLEDAR眼鏡の視野,重量,光学上の問題も解決していますシリコンカーバイド波導技術が ARメガネの表示品質に革命をもたらした"ディスコのような虹の光点"から"シンフォニーホールのような静かな体験"へと変身します   2024年12月 Shuoke Crystalは 世界初の12インチ高純度半絶縁シリコンカービッド単結基板を成功裏に開発しました大型基板におけるシリコンカービッド材料の分野における大きな突破点この技術は,ARガラスやヒートシンクなどの新しいアプリケーションでシリコンカービッドの拡大を加速させる.12インチのシリコンカービッドのウエファーから 8-9ペアのARメガネのレンズが作れます生産効率を大幅に向上させる.         最近 silicon carbide substrate supplier Tianke Heda and micro nano optoelectronic device company Mode Micro Nano jointly established a joint venture company to focus on the development and marketing of AR diffraction optical waveguide lens technologyティアンケ・ヘダは,シリコンカービッド基板の分野における技術蓄積により,ミュンデは,微細ナノ光学技術とAR光学波導体処理の優位性を活用し,分散光学波導体のパフォーマンスをさらに最適化します.この協力により AR ガラスの技術革新が加速し,より高い性能と軽量化に向けて業界を推進すると期待されています   Mode WeinaがSPIE ARはじめますVRはじめますMR 2025で展示した第二世代のシリコンカービッドARメガネは,レンズ1本あたり2.7グラムしか重さず,厚さは0.55mmほど薄い.日常用サングラスよりも薄いものです"ライトパック"です 軽量なパックです         Jingsheng Electromechanicalも最近,産業の技術革新と産業連鎖機器の全国の代替を積極的に推進していると述べた.これらの企業が生産能力の拡大を加速するにつれて中国が今後3年間で半絶縁型シリコンカービッド基板の供給と需要の矛盾を大幅に緩和すると予想される.これは,光学的限界を押し広げ,AI+ARアプリケーションをシリコンカービッドで可能にします.       ARガラスにおけるシリコンカービッドの応用事例       シリコンカービッド波導体の製造過程で メタチームは斜面エッチングの技術的な問題を克服しました光の結合の効率を最適化するために斜角で刻印線を分散する非伝統的な格子技術です..   この技術革新により AR ガラスにシリコンカービッドを大規模に応用できる基盤が確立されましたMetaのOrion ARメガネは,AR分野におけるシリコンカービッド技術の代表的なアプリケーションですシリコンカービッドの波導技術を用いて,オリオンは70度の視野アングルを達成し,二重影や虹効果などの問題を効果的に解決します.         メタ社のAR波導技術部門の責任者であるジュゼッペ・カラフィオレは,シリコンカービッドの高い屈折率と熱伝導性は,AR眼鏡の理想的な材料であることを指摘する.   材料が特定された後 次の障害は波導体の製造に変わりました 具体的には,コンベールエッチングと呼ばれる 非従来の格子技術です"光線をレンズ内外に 結合させる""シリコン・カービッドが機能するためには,格子にベーブルで刻印する必要があります.刻印された線は垂直に並べられず,斜角で並べられています".   ニハール・モハンティ氏は デバイス上で斜面エッチングを 実現した世界初のチームであり 過去に業界全体が ナノプリント技術に頼ってきたと付け加えましたしかし,これは高屈折率の基板には適用できません.この理由から,誰もシリコンカービッドの選択肢を考慮していなかった.   2019年にニハール・モハンティと彼のチームパートナーは 独占的な生産ラインを共同で構築しましたそれ以前は,ほとんどの半導体チップサプライヤーと鋳造工場は,傾斜エッチング技術がまだ成熟していないため,関連する設備が不足していましたそのため,当時,世界には 刻印されたシリコンカービッドの波導体を 生産できる施設はありませんでした. そして,実験室の外で技術的可行性を検証することは不可能でした.重要な投資であり,彼らは完全な生産チェーンを構築した.. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time製造パートナーと協力して 生産グレードのベーブルエッチング機器とプロセスを開発しました   メタチームは他の業界が 独自の装置を開発するのを楽しみにしていますなぜなら,より多くの企業が 光学グレードのシリコンカービッドの研究開発と機器開発に投資しているからです消費者のAR眼鏡の産業エコシステムはより堅牢になります       シリコンカービッドの課題と将来見通し     シリコンカービッドはARグラスで大きな可能性を秘めているが,その応用にはまだいくつかの課題がある.現在,シリコンカービッド材料の価格は高く,主に成長率が遅いため,加工が難しいため例えば,メタ社のOrion ARメガネのレンズはレンズ1枚あたり1,000ドルまでかかりますが,消費者市場のニーズを満たすことは困難です.   しかし,新エネルギー自動車産業の急速な発展により,シリコンカービッドのコストは徐々に低下しています.大型の基板 (例えば12インチ) の開発によりコスト削減と効率化が進みますシリコンカービッドの高硬さは,特にマイクロおよびナノ構造の加工において,加工が非常に困難であるため,生産量は低い.   将来,シリコンカービッド基板メーカーとマイクロおよびナノ光学メーカーとの深い協力により,この問題は解決されると予想されます.AR グラスにおけるシリコンカービッドの適用はまだ初期段階にある光学グレードのシリコンカービッドと機器開発の研究開発に参加する必要があります.メタチームは,関連研究に投資し,消費者のARメガネの産業エコ構造を共同で推進することを期待しています.       ZMSH 12インチ SiC基板 4H-N型           * 著作権に関する懸念については,お問い合わせください.          

ARシリコンカルビッド波導体の分析,波導体の設計の観点から       01     材料の進歩は 産業を新しい高みに押し上げ 人類にとって新しい科学技術空間さえ 開くことが多いのです   シリコンが誕生して 半導体とコンピューティングの時代が始まり シリコンベースの生命の基盤となりました   では,シリコンカービッドの出現は AR波導体を 新しい高みに持ち上げますか?   まず 波導体の設計を見てみましょう     システムレベルでの要求を理解すれば 材料最適化の方向性を明確化できるのです   AR波導体の最も古典的な構造は,フィンランド出身の前ホロレンズ博士 タパニ・レボラから生まれ,波導体は3つの領域に分かれています.瞳孔の拡張退学瞳孔の領域   この作品の波導体で, フィンランド人は絶対的な原動力です.     初期のノキアから ホロレンズまで 後者のディスペリックスまで         (Tapani の AR 振幅波導体の古典特許は,2002年にNokia に提出され 23 年前のものです)         02     波導体の入口瞳孔領域は,光学機器からグリットを通って,ガラス,シリコンカービッド材料,または樹脂材料である基板にすべてのFOVを結合します.   その動作原理は光ファイバー伝送に類似しており,インシデンスアングルが全反射条件を満たすとき,光は底部に縛られ,全反射によって瞳孔拡大領域に伝わります..   拡張瞳孔領域では,光がX方向に複製され,出口瞳孔領域へと続きます.   出口瞳孔領域では Y方向に光をコピーし 最終的に人間の目と結合します   光学装置の出力瞳孔 (すなわち波導体の入力瞳孔) を"丸いケーキ"と比較すると,この"ケーキ"を多重にコピーすることです この"ケーキ"は4x4のような 退学瞳孔領域です   理想的には,これらの"ケーキ"が互いに重なり,平らで均質な明るさと色の表面を形成すると期待されるので,ユーザーはこの表面のどこでも同じ画像を見る (高均一性).         AR波導体の設計は,まず使用者が見る画像のサイズを決定するFOVの要件を考慮し,光学機器の設計要件にも影響します.   2つ目はEyeBoxの要件で ユーザが眼の動き範囲内で 完全な画像を見ることができるかどうか 判断し 快適さを左右します   最後に,明るさの均一性,色の均一性,MTFなどの他の指標があります.   AR波導体設計の流れを要約する.     FOVとEyeboxを決定し,波導体アーキテクチャを選択し,最適化変数と目標関数を設定し,その後継続的な最適化調整を行う.   シリコンカービッドとは関係ありません     波導体設計における最も重要な図は,kベクトル波ベクトル図である.     簡単に言うと,インシデント・ライト (特定の波長と角度で) はベクトルとして表現できる.   中央の正方形は 衝突画像の FOVサイズを表し リングエリアは 屈折率の波導体材料が サポートできる FOV範囲を表します波導体内に光が存在しない.         基礎材料の屈折率が高くなるほど,最外輪の円が大きくなり,支えられるFOVが大きくなる.   格子に触れるたびに 追加ベクトルが入ってくる光の上に加わります格子の上に置かれたベクトルの大きさは,インシデント光の波長に関連しています.   したがって,格子に結合した異なる色の光は,異なるラスターベクターによりリング (波導体内) の異なる位置に跳ねます.   RGBの3色に対応できるのは,単色よりも少なめなFOVです.       03     大きなFOVを達成するには,ベースの屈折率を増やすための1つの方法だけでなく,少なくとも2つの方法があります.   例えば,ホロレンスのクラシックバタフライアーキテクチャのようなFOVのスプライスによって行うことができます.   入力領域の格子でインシデントFOVを半分に切って,左側と右側から拡張瞳孔領域に伝達し,出口瞳孔領域に結合します.   この方法により,屈折率が低い材料でも,大きなFOVを達成することができる.     このアーキテクチャにより,ホロレンズ2は,屈折指が1未満のガラス基板に基づいて50度以上のFOVを達成します.8.     (FOV Spliced waveguide Classic 特許はMicrosoft Hololens2が2016年に提出した)       また,2次元のラスターのいくつかの建築設計を通じて非常に大きなFOVを達成することも可能で,多くの詳細を含み,拡張するのが不便です.   FOVの観点からすると,ベースの屈折率が高くなるほど,システムの上限が高くなる.   この観点から言えば シリコンカービッドはシステムに高い上限を提供します   波導体デザイナーとして 私はシリコンカービッドが大好きです デザインの自由が 十分あるからです   しかしユーザーの視点では どのベースを使うかは 重要ではありません     需要,良いパフォーマンス,低価格,軽量なマシンを満たす限り,それは良い選択です.   したがって,シリコンカービードまたは他の基板の選択は,製品チームによって包括的に検討されるべきである.   適用シナリオ,価格設定,設計仕様,産業連鎖の成熟度,その他の側面を考慮する必要があります.       04     概要すると     1純粋にFOVの視点から見ると,現在の高屈折率ガラスは圧力がなくても50度のFOVを達成します.   2しかし,もし60度以上のFOVを達成したいなら,シリコンカービッドは本当に良い選択です.   材料はコンポーネントやアーキテクチャレベルでの選択であり,アーキテクチャはシステムに役立っていて,最終的には製品を通してユーザーに役立っています     複数の次元から選択する必要があります シーンの体験や 製品形態 システムアーキテクチャー 部品や材料などです       ZMSH SIC サブストラット 4H/6H-N/Semi/3C/4H/6H-P型ディスプレイ             * 著作権に関する懸念については,お問い合わせください.      

なぜSiCを選んだのか?     3月6日,Meta (元Facebook) は公式ウェブサイトで記事を公開しました.ARガラス波導技術を開発する際のコア材料としてシリコンカービードを選択するプロセスと利点について説明する..   メタチームは,シリコンカービッド波導技術を通じて,ARメガネの視野,重量,光学アーテファクトなどの主要なボトルネックを解決しただけでなく,"ゲームチェンジャー"AR業界では,将来 主流の素材になる可能性があります.       メタオリオンチームが説明:なぜSiC技術を選ぶのか       2019年には the Orion team prepared Meta founder and CEO Mark Zuckerberg for a pivotal demonstration of the potential waveguide technology for augmented reality glasses - the moment when theoretical calculations on paper became reality for the first time and revolutionized the trajectory of subsequent development.     メタリリースARメガネ - オリオン     メタ光学の科学者 パスカル・リベラは こう思い出す: "ガラスの底の波導体と 複数の層付きのパネルのメガネを 履いていると,まるでディスコにいるような気分でした.ARの内容を見ることは不可能でしたしかし 試作眼鏡をシリコンカービッドの波導体クラシック音楽の静かな楽曲を聴いているような感じで 完全に私たちの作った体験に集中しています 完全にゲームを変えます"   しかし,シリコンカービッドを基材として選択することは,今日では明らかに見えますが,メタオリオンのチームは10年前にARメガネの開発に着手したとき,それは当たり前のこととは程遠いものでした.   パスカル・リベラは シリコン・カービッドはしばしば窒素が多く加わっていて 十分な厚さがあれば緑色や黒色に見えます と説明しましたこのような素材は 光学レンズを作るのに 使えないのです 基本的に電子ですその色は電子特性と密接に関連しています   メタ AR の 波導技術 部門 の 責任 者 ジュゼッペ ・ カラフィオレ は,シリコン カービッド は,主に 高性能 電子 機器 に 用いる 材料 の 長い 歴史 を 持っ て い ます.例えば 電動 車 を 例 に 挙げ て ください.すべての電気自動車は,車輪と車体のシステム全体を動かすために非常に高い電力を耐えることができるチップを必要とします伝統的なシリコン基板は,この需要を満たすことはできず,高電流と高電力を通すシリコンカーバイドのような材料のみが適しています.   近年,再生可能エネルギー問題が激化する前に,このような高電力チップの市場は,消費者電子チップよりもはるかに小さかった.シリコンカービッドの長期価格は高いしかし,自動車チップ用の基板の量が少ないため,コストは依然として許容可能であり,製造者は価格を下げる動機がない.   しかし,シリコンカービッドには,波導体と光学メタオリオンのチームは折りたたみの指数に集中していますシリコン・カービッドの高い屈折率は,膨大な量の光学データを導いて出力することを意味します. インターネットの帯域幅に似ています.: 帯域幅が大きいほど,チャンネル内ではより多くのデータが送信できます. 光学は同じ論理に従います. 材料の屈折率が高くなるほど,光学膨張が大きくなります.そして,そのチャネルを通過する光学データの量は大きいほど.   カラフィオレはさらに説明しました 私たちの応用シナリオでは チャンネルが波導体で 大きい光学拡張がより広い視野に直接変換されます材料の屈折率が高くなるほど大きければ大きい視野画面がサポートできるものです       SiC屈折率は2まで7: ガラス,リチウムニオバート,その他の材料よりもはるかに多い       2016年にOculus Research (METAの研究開発ラボ) に加わったとき 最高屈折率グラスは1でした8 - 目的の視野を達成するために複数の層のガラスを積み重ねなければならない光学装置を別にすると,組み立てプロセスは非常に複雑です.最初の2つの波導体は完璧に並べられ,それからすべてのスタックが第三の波導体に完璧にマッチする必要があります.   カラフィオレは"このレンズには 3つのガラス片が 収まるわけにはいきません.厚さは美学的な限界をはるかに超えていた - 誰もそのような製品を買うつもりはありません基板材料の屈折率を増やし 必要なガラスプレートの数を減らそうとしました"   研究チームは当初,リチウムニオバートに注目しました リチウムニオバートの屈折率は約2です3ガラスの1よりかなり高い8.   カラフィオレは2つのボードを並べたり 一つのボードで視野を覆うこともできると言いました他の材料を探り始めました高純度シリコンカービード2019年にサプライヤーとの我々の仕事において. さらに重要なのは,シリコンカービッドの屈折率は,2まで上がる7光学用アプリケーションの記録を確立しました         研究チームにとって,この値は,シリコンカービッドの屈折率がリチウムニオバートより17.4%高く,ガラスより50%高いことを意味します.既存の工業機器のわずかな改変だけで透明性のあるシリコンカービッドを製造することが可能である電子特性の最適化ではなく 光学特性に焦点を当てました伝達性や屈折率の均一性などの基本指標. "       幽霊化や虹の効果などの問題を解決する - SiC技術がついに注目される     透明性のないシリコンカービッドを 透明な基質に変換した最初の研究チームでした切断と磨きには ダイヤモンドの道具が必要です繰り返さない工学のコストが非常に高く,最終的には高価な基板になります.     シリコンカービッド基板に費用対効果の高い代替品があるものの,あらゆる技術には利点とデメリットがあり,メタは最終的にシリコンカービッドを選択しました.シルバースタイン広範囲のARディスプレイのための理想的なソリューションを見つけることは本質的に性能対コスト圧縮される可能性がありますが,性能が基準に合わなければ,コストメリットは無意味です.   メタオリオンの視野は 70度までありゴーストと虹の効果GHOSTはディスプレイに投影されたメイン画像の繰り返しの画像で,レインボー効果は,波導体の表面に周囲の光の反射によって形成される動的色パターンです.   例えば シルバースタインは 夜中に車を運転している時 虹のストライプのように ライトが周りを動き回ったり 晴れたビーチでバレーボールをしているときダイナミック・レインボー・エフェクトは ショットを逃す可能性がありますシリコンカービッドの特性の1つは,これらの障害を完全に排除することがあります.熱伝導性プラスチックはガラスやリチウムニオバートと同様に 低温隔熱剤ですが シリコンカービードはガラスのように透明で 熱を効率よく伝導します   したがって,2020年7月,Meta Orionチームは3つの主要な要因に基づいてシリコンカービードを選択しました.         まず形状の最適化: 単層基板とより小さなサポート構造により,機器の容量が大幅に減少します.   2つ目は光学上の利点: 高屈折率と虹の反対効果が表示品質を向上させる   3つ目は軽量: 双面ガラスシステムと比較して重量は著しく減少します.       メタは斜面エッチングの問題を解決します: 光学グレードのSiCの研究開発により多くの企業が参加することを望みます     材料が特定された後 次の障害は波導体の製造に変わりました 具体的には,コンベールエッチングと呼ばれる 非従来の格子技術です   カラフィオレはこう説明しました "光線をレンズ内外に 結合させるのは ナノ構造で カービッドが機能するためには 格子に カービッドが刻まれなければなりません刻まれた線は垂直に配置されていません斜角で分布している.   メタの研究責任者 ニハル・モハンティは世界初のチーム傾斜エッチングをデバイスに直接着用するために 業界全体が過去にナノインプリント技術に頼っていましたが これは高屈折率基板には適用できませんこの理由からシリコンカービッドの選択肢は 誰も考えていなかった   2019年にニハール・モハンティと彼のチームパートナーは 独占的な生産ラインを共同で構築しましたほとんどの半導体チップサプライヤーと鋳造工場は適切な設備がないそのため,当時,世界には 刻印されたシリコンカービッドの波導体を 生産できる施設はありませんでした. そして,実験室の外で技術的可行性を検証することは不可能でした.   大規模な投資だと明らかにしました完全な生産チェーン. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time製造パートナーと協力して 生産グレードのベーブルエッチング機器とプロセスを開発しました   メタチームは他の業界が 独自の装置を開発するのを楽しみにしています 企業が投資するほど光学性シリコンカービード消費者のAR眼鏡の産業エコシステムがより堅牢になるほど       SiCのコスト削減と効率化への道は明らかです. ARメガネの分野で輝きます.       適切な市場環境において,適切な人材が協力してシリコン・カーボンベースARメガネ革命   シルバースタインとジューゼッペ・カラフィオレは,それ以前,すべてのシリコンカービッドメーカーが予想される電気自動車ブームの準備のために生産を大幅に拡大したと述べた.そして現在の過剰生産能力は Orion が開発中だった頃には存在しなかった供給過剰のため 基材の価格は下がり始めています   ARガラスにおけるシリコンカービッドの有効性を証明した.供給者電子チップと比較して,各波導体レンズは より多くの材料を消費します.この分野にシームレスに転送することができます.この機会に賭けています シリコンカービッドが最終的に勝利します   6インチから8インチの基板に移行し,最先端技術を開発する先駆的な企業もいます.12インチの基板ARグラスの生産能力が指数関数的に増加する.この発展は将来もコストを低下させ続け,この産業はまだ初期段階にあるが,未来のイメージは より明確になっています.   カラフィオレは,新しい技術革命の始まりには,人々は常に複数の道を試すだろうと考えており,テレビ技術はその一例です:カソード線管からLEDプラズマスクリーンへ探査の多くの経路は最終的に偽造されます. 探査の多くの経路は,しかし,常にいくつかの選択肢があります. その可能性が大きいので,繰り返し選択されます.シリコンカルビッドは間違いなく 奇跡的な材料です重大な投資.   シルバースタインは 電子や光子学におけるシリコンカービッドのクロスオーバーの可能性を 成功裏に実証し 量子コンピューティングなどの分野での将来が 明るいかもしれないと結論付けました同時にシリコンカービッドのコストを大幅に削減する可能性が明らかになりました.革命的なエネルギー計り知れないものです       ZMSH SIC ウェーファー 4H-N & 半型:             * 著作権に関する懸念については,お問い合わせください.          

円盤の平面とノッチの接続   円盤の平面とノッチは,円盤製造中に円盤の向きを決定するために使用される重要な特徴であり,円盤の加工,並べ替え,検査において重要な役割を果たします.   1ワッフル フラット   円盤の平面は,円盤の外縁の平面部分を指します.片面の特定の方向をマークし,片面の加工および廃棄中に片面が正しく並べられるようにするために使用されます.デバイス内のウエファーの正しい位置を案内する指針のように考えてください     機能 と 効果   方向表示: 位置付けエッジは通常,ウエファの特定の結晶面の方向を示します.例えば,P型シリコンウエファの場合,位置付けエッジは,その主な方向性を示すのに役立ちますこれは,異なる結晶方向性を持つシリコン結晶構造が物理的および電気的特性によって異なるためです.ウェファーの位置付けエッジの役割は,ウェファーの処理中にクリスタル方向が正しく識別されることを保証することです.   アライナメントマーク:ウエファー製造では,リトグラフィックアライナメント,エッチングアライナメントなど,複数のステップのアライナメント操作を行う必要があります.位置 付け 縁 は 地図 の 座標 識別 器 の よう に あり,その 装置 が ウェーファー の 位置 を 調整 し て 処理 の 正確 性 を 確保 する.   模倣例:ウエフルの位置付け縁は パズルの指示線と比べられます パーツを正しく組み立てる方法を教えてくれますパズルを正しく解くことができなくなるかもしれません.   2ウェーファーノッチ   ウェーファーノッチ (Wafer notch) とは,ウェーファーの外縁の小さな切断またはノッチである.この溝は位置付けエッジに似ている.また,ウェーファーの方向をマークする役割もある.しかし形と機能は違います通常,ノッチは物理的なノッチであり,位置付けエッジは平らである.     機能 と 効果   正確な位置付け:ノッチは,特に300mmのノッチなどの大きなウエファーで,より正確な方向識別を提供するためにしばしば使用されます.ノッチを通して,製造機器は,ウエフルの向きをより簡単に識別することができます.円盤の回転や軽い動きによるアライナメントの誤りを回避する.   アライナインメントの誤りを避ける:ノッチは自動化機器がプロセス全体でウエファーをより安定的に方向に保つのに役立つマーカーとして機能します.これは人間の誤りを軽減し,生産性を高めます.   車のタイヤのバルブ位置と比較できますが,これはタイヤの回転に影響しません.しかし,タイヤの位置付けの重要なポイントは,タイヤが正確にインストールできるようにすることです..   3. ワッファーフラットとノッチ間の接続   円盤の平面とノッチは,円盤の製造中に互いを補完する.平面は,円盤の一般的方向を示す,さらに正確な位置付けのための物理的なマーカーを提供している間両方とも,特に大きなウエファー (例えば300mmウエファー) で,ほとんどのアプリケーションに存在します.     ワッフル加工における協力の役割:   平面は,ウエファの全体的な方向性を決定し,ウエファの初期調整を保証します.さらに,ノッチは,デバイスがより正確に方向性を特定するのに役立つ物理的な特徴を提供します製造プロセス全体で正確性を保証します.   4実践的な応用における注意点   製造中の衝撃:平面とノッチの精度は,ホイール全体の加工精度にとって極めて重要です.これらの特徴の位置に誤りがある場合,ワッフル全体の電気特性が不安定になる可能性がありますしたがって,生産過程で,これらの特徴の正確性を確保することは非常に重要です.   標識方法の違い:異なるウエファーサプライヤーは異なる標識方法を使用する場合があります.例えば,一部のウエファは平面のみで,ノッチがない場合もあります.一部のウエファは平面にノッチを追加する場合もあります.これらのマークを設計する際には設備の互換性と生産プロセスの要件を考慮する必要があります.   5結論   円盤の平面とノッチは外見は異なるが,一緒に円盤の向きをマークし,並べ直し精度を保証する重要な役割を果たしている.平面はコンパスに似ている.一般的な方向性を決定するのに役立ちます切断は,製造中に方向の一貫性を確保するのに役立つより正確な物理的特徴である.これらの2つは,現代のウェーファー製造において不可欠な特徴である.特に大型のウエフルの生産においてより重要な役割を果たしています     ZMSH関連製品:     見てくれてありがとう!

色の宝石の収集家,王室出身のサファイア   今 年 の 初め から,かつて 温かい 色 の 宝石 の 市場 は,傾向 に 対し て 静かに 上昇 し て いる よう に 見 られ て い ます.新しい 消費 者 の 需要 は,熱い 色 の 宝石 の 市場 を 助長 し て い ます.生産量も価格も上昇しました中国宝石協会の市場調査によると 2023年上半期には 中国における 色のついた宝石の平均価格上昇は 30%~50%に及びます大カラットや比較的珍しい宝石の価格上昇は 100%~150%です.     色彩の宝石を収集したいなら,サファイアを最初の選択としてお勧めします.   サファイア,ルビン,エメラルド,ダイヤモンドは 4つの宝石として知られていますサファイアとルビンは,ダイヤモンド (モハス硬さ10) に次ぐ世界で最も硬くて耐磨性のある天然鉱物ですザファイアには天の色があり,神聖さ,安らぎと知恵を象徴し,神々によって愛され保護されています. 澄んだ深青のザファイアが最も貴重なものです.宝石として扱われてきました中世では,宗教聖職者,王室,貴族の宝石飾りにのみ処方されていた.内在的な神聖さと貴族は上流階級が求める重要な理由である.     ナポレオン,最初のフランス帝国の皇帝は 27歳で彼より6歳年上のジョセフィーンに恋に落ちた. 彼は当時あまりお金がなかった.しかし彼はジョセフィーンのためにシンプルでクラシックなデザインの指輪を買った婚約を発表した   ナポレオン と ジョセフィーヌ は 婚約 戒指 を 持っ て い ます デザイン:マーリー・エティエヌ・ニド パリ・ジュエリー社の創業者   リングは"トイ・エット・モイ"で フランス語で"あなたと私"という意味です 水滴切断のサファイアと 水滴切断のダイヤモンドからできています 同じ重量と反対方向の2つの石です純金製のリングホルダーにこの二重宝石の指輪は 深く交わされた 二人の人を象徴しています 誠実で深い愛に満ちていますジョゼフィナ は 第 一 の フランス 帝国 の 皇帝 女 に なり まし たこの指輪は"愛の冠状"の伝説にも 触れた   19世紀 イギリスのヴィクトリア女王とアルバート王子は 恋に落ちていましたそしてアルバート王子は 家族の紋章から デザインのインスピレーションを得て ヴィクトリア女王のために 小さなサファイアとダイヤモンドの王冠を カスタマイズしました.   ロンドン ビクトリア アンド アルバート 博物館 から   王妃 の 宝石 の セット の 中 で,この 小さい 冠 は 最も 贅沢 な もの で は あり ませ ん が,王妃 が いつも 気に入っ て い た もの です.アルバート 王子 は 21 年 の 結婚 後 に 死去 し まし た.ヴィクトリア 女王 は ひどく 傷つきましたそして王位についた40年間は 他の色の宝石はほとんど着ませんでした 公共のイベントに何度も この小さな王冠しか着ませんでしたアルバート王子の深い愛と記憶を表すために.     20世紀には,世界的に有名なカーティアのチーターブローチを 紹介する必要がありました.サファイアで覆われたカーティエ の デザイナー の ジャンヌ ・ トゥーサン は,女性 の 無畏 な 気質 を 反映 する ゲッタ の 要素 を 率先 し まし た.,それ以来,チーターはカーティエの 独特のシンボルになりました     20世紀初頭 西洋の女性の自己解放の波の下で 女性は自分の影を見ました 勇敢で自由で優雅で独立した精神です   ほとんどの宝石愛好家にとって,サファイアは高品質の投資コレクションであり,日用品に適した宝石の日用品とバランスを取っています.この点は,非常に貴重な宝石の実用性を高める.   紫玉の色は とても浅い青から深い青に変化します 純粋な空のような色でも 静かな海のような色でも 同じですその輝き は,宝石学 で は,亜ダイヤモンド の輝き に 属するダイヤモンドの輝きのように輝かないが ガラス製品より強い輝きで 鮮明で 華やかではない.   カシミール,マダガスカル,ミャンマー,スリランカは最高品質のサファイアを生産しており,企業や消費者の好みの産地です.しかしカシミールで生産されたサファイルの価値は最高です地域紛争や生産の枯渇,鉱山の困難などにより,生産はほぼ停止している.   サファイルの最も有名な色は",コーンフラワーブルー"のロマンチックなベラテの質感と",ロイヤルブルー"の高青または紫色色濃度です.この 2 色 の 石 は 稀 に 生産 さ れ ます2014年に"カシミール帝国のサファイア"が発売されましたオークションハウスでセンセーションを引き起こした深いコーンカーブルー合計4.06百万ドルの総価格で,その当時,サファイアカラットの単価で世界記録を樹立しました. コーンフラワーブルー ロイヤルブルー   婚礼,宴会,職場のビジネスイベントなど,非常に適しています.選択できる色とりどりのサファイアがあります広い意味でのサファイアとは,黄色いサファイア,ピンクサファイア,紫色サファイア,ピンクオレンジパパラチャサファイアなど,赤色を除く宝石級コロンドムのすべての色を表す一般的な用語です.     古代ペルシア人のフェルドウシの 壮大な詩の中で 広大な空はサファイルの反射です     ZMSH 関連製品   見てくれてありがとう!

シリコン・ウェーバー半導体製造プロセスの詳細バージョン   1ポリシリコンスタッキング   まず,ポリシリコンとドーパントを単結晶炉のクォーツの火鍋に入れ,温度を1000度以上上昇させ,溶けたポリシリコンを得ます.       2インゴット栽培   ポリ結晶シリコンが単結結晶シリコンに変換され,ポリ結晶が液体に加熱された後,熱環境は高品質のモノクリスタルに成長するために正確に制御されています.       関連概念:   シングルクリスタル成長:ポリ結晶性シリコン溶液の温度が安定した後,種子結晶はゆっくりとシリコン溶融に降ろされます (種子結晶もシリコン溶融に溶融されます).そして,種子結晶は,結晶化プロセスのために,一定の速度で上に上げられます.その後,結晶化過程で発生した脱位は,ネッキング操作によって除去されます.十分な長さにネッキングすると,単結晶性シリコン直径は,抽出速度と温度を調整して目標値に増加します.目的長に保持されます. 最後に,外部脱出と遅延を防ぐために,単結晶のブロックが完成し,完成した単結晶のブロックが得られる.温度が冷却された後に取り出されます.   単結晶性シリコンの調製方法:ストレートプル方法 (CZ方法) とゾーン・メルト方法 (FZ方法).ストレートプル方法はCZ方法と呼ばれます.直筒型熱システムの一体化によって特徴づけられる高純度クォーツのピグブルに設置されたポリ結晶シリコンを溶かし,その後シードクリスタルを溶融表面に溶接するために挿入します.そして種子結晶は同時に回転します種子結晶をゆっくりと上へと持ち上げ 単結結晶のシリコンは 結晶の導入,増幅,肩の回転,同じ直径の成長,そして仕上げ.   ゾーン溶融法 (zone melting method) は,ポリクリスタルリングットを使用して,結晶性半導体結晶を溶かして育てる方法である.半導体棒の片端に溶融ゾーンを生成するために熱エネルギーを使用する温度は,溶けたゾーンがゆっくりと棒の反対端に向かって移動するように調整され,そしてすべてのバーを通して,種子の結晶と同じ方向で単一の結晶に成長しますゾーン溶融方法は2種類あります.水平ゾーン溶融方法と垂直懸浮ゾーン溶融方法.前者は主に,ゲルマニアムの浄化と単結晶の成長に使用されます.ガスガスや他の材料. a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber溶けたゾーンを上へと移動して シングルクリスタルが成長します   約85%はゾルジアル法で15%はゾーン溶融法で生産される.Zyopull 方法で育った単結晶性シリコンは主に統合回路部品の製造に使用されますゾーンメルト方法で育った単結晶性シリコンは主に電源半導体に使用されます.ストレートプルプロセスは成熟しています.単結晶のシリコンを生産する方が簡単です; ゾーンメルト方法の溶融は容器と接触していないし,汚染が容易ではないし,高純度で,高電力電子機器の製造に適しています.しかし,大きな直径の単結晶シリコンを栽培するのは難しいビデオでは,直線引く方法です. この方法は,直線引く方法です. この方法は,直線引く方法です.   3インゴット粉砕と刈り取り     単結晶を引っ張る過程で単結晶シリコン棒の直径を制御することは困難であるため,単結晶の標準直径を得るために6インチなどシリコン棒の直径が転がり,および転がり後シリコン棒の表面は滑らかになります.そして次元誤差が小さい.   4ワイヤーソー     先進的なワイヤ切断技術を使用して,単一結晶棒は切断装置によって適切な厚さのシリコンウエファーに切られます.   5縁磨き   シリコンウエフの厚さが小さいため,切断されたシリコンウエフの縁は非常に鋭い.未来チップ製造で壊れるのは簡単ではありません.       6ほっこりしてる   切片は重い選択されたプレートと下部プレートの間に加えられ,圧力が施され,切片を平らにするために磨剤で切片を回します.     7エッチング   エッチングは,化学溶液で物理処理によって損傷した表面層を溶解することによって,ウエファーの表面の加工損傷を除去するプロセスです.     8. 双面磨き   二面磨きとは,表面の小さな突起を取り除き,ウエファーを平らにするプロセスです.     9急速な熱処理   RTPは,ウエファー内の欠陥が均等になり,金属不純を抑制し,半導体の異常な動作を防ぐため,ウエファーを数秒で急速に加熱するプロセスです.       10. 磨き   磨きは,表面の精密加工によって表面の均整性を確保するプロセスである.適切な温度,圧力,回転速度で磨きパスタと磨き布を使用することで,前回のプロセスによって残された機械的な損傷層を排除することができます表面の平らさが優れているシリコン・ウエファーを得ます.     11清掃   洗浄の目的は,磨き後にシリコンウエファの表面に残った有機物,粒子,金属などを取り除くことです.シリコン・ウエフルの表面の清潔さを確保し,次のプロセスの品質要件を満たすため.     12検査   平らさと抵抗性テストは,厚さ,平らさ,局所的な平らさ,曲率,曲面,抵抗性,などを確実にするために,磨かれたシリコンウエファーをテストします.磨きされたシリコンウエーファーが顧客の要求を満たす.     13粒子数   PARTICLE COUNTINGは,レーザー散乱による表面の欠陥数と欠陥を決定するためにチップ表面を正確にチェックするプロセスです.     14. EPI 成長   EPI GROWINGは,蒸気化学沉積によって粉砕されたシリコンウエファー上に高品質のシリコン単結晶膜を栽培するプロセスです.     関連概念: エピタキシアル成長:単結結晶基板 (基板) に単結結晶層が成長し,特定の要求事項を満たし,基板結晶と同じものであることを意味します.原始の結晶が一段と外側に広がっているかのように1950年代後半から1960年代初頭に開発されました 当時 高周波の高電力装置を製造するためにコレクターの連続抵抗を減らす必要がある高電圧と高電流に耐える材料が必要であるため,低電圧基板に薄い高抵抗性エピタキシャル層を育てる必要があります.新しい単結結晶層の上軸成長は,伝導の種類に関して基板と異なる可能性があります.異なる厚さや要求条件を持つ多層単結晶も作れます装置の設計や性能の柔軟性を大幅に向上させる.   15梱包する   包装とは,合格した最終製品の包装です.     ZMSH に関連する製品:  

ウォーリンクコナ ----- ゲルマニウムからシリコンナイトリド 中赤外線統合光子波導体   紹介   中赤外線波長で,大きなコアコーディングインデックスコントラストを持つゲルマニアムプラットフォーム,シリコンナイトリドゲルマニアム波導体が示された.この構造の可行性はシミュレーションによって確認されますこの構造は,まずシリコン基板のシリコン基板にシリコンナイトリッドを堆積したゲルマニウムとシリコンのドナーウエフを結合することによって達成される.そして,シリコンナイトリド上のゲルマニウム構造を層移転法で得ます,すべてのサイズにスケーラブルです.   紹介する   シリコンベースの光学は,CMOSプロセスと互換性があり,マイクロ電子と統合する可能性があるため,近年,多くの注目を集めている.研究 者 たち は,光子 の 動作 波長 を 中赤外線 (MIR) に 拡張 する こと を 試み て い ます2~15μmで定義されます MIRには次世代通信や生化学センサー 環境モニタリングなど 期待できる応用があります標準隔熱器 (SOI) のシリコンは,酸化層を埋めるための材料損失が3で非常に高いので,MIRには適していません.ミールで機能する 代替材料のシステムを見つけるために 多くの努力が行われましたシリコン・オン・サファイア (SOS) 波導技術が採用され,波長範囲を4.4lm.また,1.2-6.7μmの広い透明度範囲を提供するシリコンナイトリド (SON) 波導体も提案されている.ゲルマニウム (ge) は,広い透明性と多くの光学特性を備えています.SOIの良い代替品になる.   このプラットフォームで受動波導体とアクティブジェルマニアムモジュレーターが製造されていますが,上記のように,オキシド層を埋葬することで プラットフォームの透明性が制限されますSOI に含まれるゲルマニウムは,電気的優位性があることも報告されています.現在,光子学研究で広く使用されており,すでに多くの印象的な成果を達成していますこのプラットフォーム上の最も低い伝播損失のゲルマニアム波導体は,0.6dB/cmの損失しか報告されていない.しかし,ゲルマニアム (n.GOS の屈曲半径は SOI の屈曲半径より大きくなければならない.,その結果,GOSチップ上のデバイスのカバーエリアは通常SOIより大きい.必要なのは,GOSよりも大きなコアコーディング屈折率コントラストを提供するより優れた代替ゲルマニウム波導体プラットフォームです便利な透明性と,より小さなチャネル曲線の半径.   これらの目的を達成するために,この研究で提案され実施された構造は,シリコン上のゲルマニウムナイトリド (GON) です.3 でエリプソメトリで測定された..8lm. SiNxの透明性は通常約7.5mmです. だから,GONの指数的なコントラストは.コンパクトなフットプリントで製造できる多くの受動光子装置がありますマッヒンダー・インターフェロメーター,マイクロリング・レゾナターなどです.コンパクトなリングを作るには,小さな曲線半径が必要です.強い光学的な制限を持つ高コントラストの波導体でのみ可能である微型リングの共鳴装置を基に 微小なセンサーも作れるでしょうGON を実装するために可動でスケーラブルなウェーファー結合と層転送技術を開発しました.   実験   ゲルマニアム/シリコンプラットフォームは,いくつかの技術で製造することができます.これらの技術には,ゲルマニアム凝縮,液体相エピタキシ,20および層移転技術が含まれます.21 しかし,シリコンナイトリドで直接培養されたとき質が悪いため,欠陥密度が高くなります.     グラフ 2. GOS と比較すると,ネパール政府のシミュレーション屈曲損失は低く,ネパール政府の波導体屈曲損失が低く示されています.   SiNx は無形であるため,これらの欠陥により散乱損失が増加する.この研究では,図2に示すように,GON を製造するために,ウエファー結合と層移転技術を使用します.シリコンドナーウエファは,低圧化学蒸気堆積 (RPCVD) と3段階のゲルマニウム成長プロセスを使用する.22 ゲルマニウム上軸層は,シリコンナイトリードで覆い,別のシリコン基板に移転してGONウエーファーを得る.比較のために,後に実施された実験では,いくつかのゲルマニウムシリコン (GOS) チップ (類似して成長しますが,転送されません) が含まれていました.最終的なゲルマニウム層は,通常,突入変位密度 (TDD) が < 5106cm2であり,表面粗さ < 1nmであり,張力張力が 0.2%である.ドナー・ウエフルは,酸化物や汚染物質のない表面を得るために清掃されます.浄化後,ドナーウエーフはCello PECVDシステムに積載され,ストレンステンションSiNxが堆積されます.堆積後数時間焼却することで,堆積中にワッファーに閉じ込められたガスが放出される.   すべての熱処理は40°C以下の温度で行われます. さらに,曲げ効果を補うために,さらに1mmのSiNxがウエフルの背面に堆積されます.低温プラズマ化学蒸気堆積によって粘着層はシリカで,他のシリコン処理されたウエファーと簡単に結合できます.この作業で水利性結合を使用したため,この粘着層は,シリコン処理されたウエファーと簡単に結合できます.水分子は結合反応で形成されます粘着層として選択されたのは,水分を吸収できるため,粘着質が高いからです.粘着層は,表面の荒さを軽減し,ワッフル結合に適するようにするために,化学的に機械的に磨き (化学機械的に磨き) され,100nmまで磨かれます.ドナーウエファーはシリコン基板ウエファに結合することができる.結合の前に,両方のウエファの表面は表面水素性を改善するために約15秒間O2プラズマにさらされる.   その後,表面ヒドロキシル基の密度を増加させるためにAdi洗浄ステップを追加し,結合を誘発する.結合されたワッフルペアは,結合強度を向上させるために30°C以下の温度で結合後に約4時間焼却されます.結合ウエファーは赤外線画像を用いて 表面隙間の形成を確認します. 層移転プロセスを完了するには,表面のシリコンドナー・ウエファーは,基板のウエファにゲルマニアム/シリコンナイトリド層の堆積を移すために粉砕されます.この後,シリコンドナーウエファーを完全に除去するために,テトラメチラムニウムヒドロキシード (TMAH) を使って濡れでエッチングを行う.シリコンがゲルマニウムに高い選択性を考慮すると,エッチングストップはオリジナルのゲルマニアム/シリコンインターフェイスで発生します.   化学的・機械的な磨きによって除去されます. 私たちのプロセスは,2つのシリコン・ウェーファー,シリコン・ドナー・ウェーファー,シリコン・基板・ウェーファーを使用します.すべてのチップサイズに拡張できますガンチップの製造後のGOSを参照して,ゲルマニウム薄膜の質を特徴付けるためにX線 difrction (XRD) 解析が使用され,結果は図4に示されています.XRD分析は,ゲルミウム表頭層の結晶質は,明らかな変化がないことを示しています,そのピーク強度と曲線形は,シリコンウェーファー上のゲルマニウムに似ている.     グラフ4. ゲンとGOSのゲルマニウム上軸層のXRDパターン   概要   結論として,不一致な位置変異を含む欠陥層は,層移転によって露出され,化学機械的な磨きによって除去できます.コーティングの下のSiNxに高品質のゲルマニウム層を供給するGONプラットフォームの可行性を調べるためにシミュレーションが行われました.より小さなチャネル曲線半径を提供する.波導体はGONウェーファーで製造され,3 角で特徴付けられています.8mm 波長半径5mmのGONで屈曲損失は0である.1460.01 dB/曲線で 伝播損失は3です3560.5 dB/cmこれらの損失は,先進的なプロセス (電子ビームリトグラフィーや深層反応イオンエッチングなど) を使用することによって,またはサイドウォールの品質を改善するために構造化しないことで,さらに減少することが期待されています..        

ダイヤモンド/銅複合材料 限界を突破!   コンピューター,5G/6G バッテリー パワーエレクトロニクスなど電力密度の増加は,デバイスチャネルにおける激しい熱と高温につながります効率的な熱消耗は電子製品の重要な問題になっています.この問題を解決するために,電子機器に先進的な熱管理材料を組み込むことで,熱を散らす能力を大幅に改善できます.     ダイヤモンドは優れた熱特性を持ち,すべての散装材料の中で最も高い同性熱伝導性 (k=2300W/mK),室温での熱膨張係数が非常に低い (CTE=1ppm/K)ダイヤモンド粒子強化銅マトリックス (ダイヤモンド/銅) 複合材料は,新しい世代の熱管理材料として,高い k 値と調整可能な CTE の可能性により,大きな注目を集めています..   しかし,CTE (大きさの順序の明らかな差異) を含む多くの性質において,ダイヤモンドと銅の間の大きな不一致があります.図 (a) に示すように,化学的親和性 (固体溶液がない)図 (b) に示されているように,化学反応はありません.     銅とダイヤモンドの間の性能の重要な差異 (a) 熱膨張係数 (CTE) と (b) 段階図   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesその結果,ダイヤモンド/銅複合材は,必然的にインターフェースの裂け目問題に直面し,熱伝導性が大幅に低下します (ダイヤモンドと銅が直接結合すると,純銅よりもはるかに低い (< 200W/mK).   現在,主な改良方法は,金属合金または表面金属化によってダイヤモンド/ダイヤモンドのインターフェースを化学的に変更することです.インターフェースに形成された移行インターレイヤーは,インターフェース結合力を向上させる比較的に厚い中間層は,インターフェースの裂け目に耐えるのに優れています.参照のように,結合を達成するために,介層の厚さは数百ナノメートル,微メートルでも必要ですしかし,ダイヤモンド/銅のインターフェースの過渡層,例えばカービッド (TiC,ZrC,Cr3C2,など) は,内在的な熱伝導性が低い (900°C (銅の溶融点に近い) と低濃縮圧~50MPaを使用します.しかし,私たちの提案されたLTHPプロセスでは,シンテリング温度は600°Cとする銅の溶融点よりかなり低い.同時に,伝統的なグラフィット模具をセメント化カービッド模具に置き換えることで,シンテリング圧は300MPaに大幅に増加することができます.上記の2つのプロセスのシンテリング時間は10分ですLTHP プロセスパラメータの最適化について,補足資料で補足的な説明を行いました.異なるプロセス (LTHP と HTLP) の詳細な実験パラメータは,上の図 (b) に示されています..   結論   上記の研究は,これらの課題を克服し,ダイヤモンド/銅複合材の熱伝送性能を改善するためのメカニズムを明らかにすることを目的としています.   1超薄インターフェースの改変とLTHPシンタリングプロセスを組み合わせる新しい統合戦略が開発されました.獲得されたダイヤモンド/銅複合材は,高いk値763W/mKとCTE値10ppm/K未満を達成する.同時期に,より低いダイヤモンド体積分 (45%),従来の粉末金属工法では50%~70%と比べて,より高いk値が得られる.ダイヤモンドの詰め物量を減らすことでコストを大幅に削減できます.   2提案された戦略により,微細なインターフェース構造はダイヤモンド/TiC/CuTi2/Cu層構造として特徴付けられ,移行層間の厚さを約100nmに大幅に減少させ,これまで使用されていた数百ナノメートルや数ミクロンよりもはるかに小さいしかし,調製過程で熱ストレス損傷が減少したため,接面結合強度はコバルント結合レベルまで改善されます.表面結合エネルギーは 3 です..661J/m2 3超薄い厚さにより,慎重に作られたダイヤモンド/銅のインターフェース 移行サンドイッチは,低熱耐性を持っています.同時に,MDとAb-initioのシミュレーション結果は,ダイヤモンド/チタンカービッドのインターフェースが良いフォノン特性マッチングと優れた熱伝送能力 (G>800MW/m2K) を有していることを示していますしたがって,2つの可能な熱伝送ボトルネックが,ダイヤモンド/銅のインターフェースで制限する要因はもはやありません.   4インターフェイス結合強度は共性結合レベルまで効果的に改善されます.しかし,インターフェイス熱伝達能力 (G=93.5MW/m2K) は影響を受けませんでした.この2つの重要な要因の間の優れたバランスを生み出す分析によると,この2つの主要な要因の同時改善がダイヤモンド/銅複合材の優れた熱伝導性の理由である.    

クリア アルティメット ミラー RM 56-02 サファイア クリスタル ツールビヨン 時計   シンプルな古典的なデザインは 混沌とした複雑なデザインよりも ずっと優れているようですブランドのスタイルに欠陥がないようにする時計を作ることです軽くて言うのは簡単だが,実行するのは難しい. 製造材料の重さとデザインの二重テストはブランドにとって障壁を設けている.そして時計の先駆者 ミラーはこの超薄で透明な サファイア結晶の ツールビヨン時計を 創り出しました 最先端の時計制作プロセスと革新的な時計デザインで.     時計の重さは,サファイア結晶のベースプレートによって減少し,RM運動はサファイアガラスケースに完全に懸けられ,4つの鋼ケーブルで固定されています.サイズ 35mm9点位置にある装置は,ケーブルの密度調整に使用されます.そして12点以下にある矢印は,機械の正常な動作を確保するために,ケーブル構造全体が正常かどうか示すために使用されます.腕時計のあらゆる部分は 職人の知恵の結晶に溢れています   この時計の3層のケースは,サファイア結晶の磨きプロセスで作られています. 独創的な,腕に抱きしめられる,超快適な3層のケースです.サファイア結晶は,結晶に形成された微細なアルミナ結晶粉末で作られています耐磨性が優れています   時計表の上部と下部のベーゼルは,2つの透明なナイトリルゴムOリングを用いて反光処理で処理され,5級チタン合金24本のスピンスクロールで組み立てられ,防水性 30mまで透明なストラップ 柔らかい繊維の触り 肌が一つになったかのように 美しくて寛大で 手首の間に美しい風景を添えます     RMの古典的な職人伝統を継承し,現代的な美学と革新的なケーブル固定時計要素を組み合わせて,タービヨン時計をより魅力的にしています.軽量で透明な ミラーの革新的な時計制作プロセスの完璧な解釈ですこの腕時計は,他の腕時計の贅沢とは異なり,技術と技術に溢れていて,ブランドの多くの古典的なファンドの中で最も魅力的な腕時計の一つです.RM 56-02ウォッチ 限定発売腕時計のスタイルに 注意を払いたいかもしれません        

ウェーハスライス技術とは   半導体製造プロセスにおける重要なリンクとして、ウェーハの切断およびスライシング技術はチップの性能、歩留まり、生産コストに直接関係しています。   #01ウェーハカットの背景と意義   1.1 ウェーハ切断の定義   ウェーハの切断 (またはスライシング) は半導体製造プロセスの重要な部分であり、その目的は複数のプロセスを経てウェーハを複数の独立したグレインに分割することです。これらの粒子には完全な回路機能が含まれていることが多く、最終的に電子製品の製造に使用されるコアコンポーネントとなります。チップ設計の複雑さとサイズの削減に伴い、ウェーハ切断技術の精度と効率がますます求められています。     実際には、ウェーハの切断には通常、ダイヤモンドブレードなどの高精度の切断ツールが使用され、各粒子が無傷で機能することが保証されます。切断前の準備、切断プロセスの正確な制御、切断後の品質検査が重要な役割を果たします。切断前に、切断パスが正確であることを確認するために、ウェーハにマークを付けて位置を決める必要があります。切断プロセスでは、ウェーハへの損傷を防ぐために、ツールの圧力や速度などのパラメータを厳密に制御する必要があります。切断後は、各チップが性能基準を満たしていることを確認するための包括的な品質検査も必要です。   ウェーハ切断技術の基本原理には、切断装置の選択やプロセスパラメータの設定だけでなく、材料の機械的特性や材料の特性が切断品質に及ぼす影響も含まれます。例えば、low-K誘電体シリコンウェーハは機械的特性が低いため、切断時の応力集中の影響を受けやすく、ひび割れや亀裂などの故障問題が発生します。 Low-K 材料は硬度が低く脆いため、機械的力や熱応力を受けると、特に切断中に工具がウェーハ表面と接触したり高温になったりすることで応力集中がさらに悪化し、構造破壊が起こりやすくなります。     材料科学の進歩に伴い、ウェーハ切断技術は従来のシリコンベースの半導体に適用されるだけでなく、窒化ガリウムなどの新しい半導体材料にも拡張されています。これらの新しい材料は、その硬度と構造特性により、切削プロセスに新たな課題をもたらし、切削工具と技術のさらなる改善が必要となります。   半導体業界の重要なプロセスであるウェーハ切断は、需要の変化と技術の進歩に合わせて最適化され続けており、将来のマイクロエレクトロニクスおよび集積回路技術の基礎を築いています。   補助材料やツールの開発に加えて、ウェーハ切断技術の向上には、プロセスの最適化、装置の性能向上、切断パラメータの正確な制御などの多くの側面も含まれます。これらの改良は、より小型、より集積化された、より複雑なチップに対する半導体業界の需要を満たすために、ウェーハ切断プロセスにおける高精度、高効率および安定性を保証するように設計されています。       1.2 ウェーハ切断の重要性   ウェーハの切断は半導体製造プロセスにおいて重要な役割を果たしており、その後のプロセスや最終製品の品質と性能に直接影響を与えます。以下では、ウェーハ切断の重要性をいくつかの側面から詳しく説明します。   初め、切断精度と一貫性チップの歩留まりと信頼性を確保するための鍵となります。製造プロセスでは、ウェーハは多数の小さな回路構造を形成するために複数のプロセスを経ますが、これらの回路構造は独立したチップ（グレイン）に正確に分割される必要があります。切断工程における位置決め誤差や切断誤差が大きい場合、回路損傷を引き起こし、チップの機能や信頼性に影響を与える可能性があります。したがって、高精度の切断技術により、各チップの完全性を確保できるだけでなく、チップの内部回路への損傷を回避し、歩留まりを向上させることができます。     2番、ウェーハの切断は生産効率とコスト管理に大きな影響を与えます。ウェーハの切断は製造プロセスの重要なステップであり、その効率は後続のプロセスの進行に直接影響します。切断プロセスを最適化し、自動化の程度と装置の切断速度を高めることで、全体的な生産効率を大幅に向上させることができます。一方で、切断時の材料ロスも企業のコスト管理の重要な部分です。高度な切断技術の使用により、切断プロセスでの不要な材料廃棄物が削減されるだけでなく、ウェーハの利用率が向上し、それによって生産コストが削減されます。   半導体技術の進歩に伴い、ウエハの大口径化や回路密度の増大に伴い、切断技術への要求も高まっています。大きなウェーハでは、特に高密度回路領域では、わずかなずれが複数のチップの故障を引き起こす可能性があるため、より正確な切断パス制御が必要です。さらに、ウェーハが大きくなると、切断ラインが増え、プロセスステップがより複雑になるため、切断技術はさらに向上する必要があります。正確さ、一貫性、効率性これらの課題に対処するために。   1.3 ウェーハ切断工程   ウェーハ切断のプロセス フローは、準備段階から最終品質チェックまでをカバーしており、各ステップは切断後のチップの品質と性能を保証するために重要です。以下に、さまざまな段階について詳しく説明します。       ウェーハの切断プロセスには、ウェーハの洗浄、位置決め、切断、洗浄、検査、選別が含まれており、各ステップが重要です。自動化、レーザー切断、AI 検査技術の進歩により、最新のウェーハ切断システムはより高い精度、速度、より低い損失を達成できるようになりました。将来的には、レーザーやプラズマなどの新しい切断技術が従来のブレード切断に徐々に取って代わり、より複雑なチップ設計のニーズに適応し、半導体製造プロセスの開発をさらに促進するでしょう。   #02 ウェーハ切断技術とその原理   図には 3 つの一般的なウェーハ切断技術が示されています。ブレードダイシング、レーザーダイシング、プラズマダイシング。以下に、これら 3 つのテクノロジーの詳細な分析と補足説明を示します。     ウェーハの切断は半導体製造プロセスの重要なステップであり、ウェーハの厚さに応じて適切な切断方法を選択する必要があります。まず、ウェーハの厚さを決定する必要があります。ウェーハの厚さが100ミクロンを超える場合はブレードカット方式を選択して切断することができます。ブレード切断が適用できない場合は、スクラッチ切断とブレード切断の両方を含む破砕切断方法を使用できます。     ウェーハ厚さが 30 ～ 100 ミクロンの場合、DBG (Dice Before Grinding) 法が推奨されます。この場合、最良の結果を得るために、必要に応じてスクラッチ カット、ブレード カットを選択したり、カット順序を変更したりすることができます。   厚さが 30 ミクロン未満の極薄ウェーハの場合、過度の損傷を与えることなく薄いウェーハを正確に切断できるため、レーザー切断が推奨される方法になります。レーザー切断では特定の要件を満たせない場合は、代わりにプラズマ切断方法を使用できます。このフローチャートは、さまざまな厚さの条件に対して最も適切なウェーハ切断技術を確実に選択するための明確な決定経路を提供します。   2.1 機械切断技術   機械的切断技術はウェーハ切断における伝統的な方法であり、その中心原理は、高速回転するダイヤモンド砥石切削工具を使用してウェーハを切断することである。主な装備には以下が含まれます気力静力スピンドルダイヤモンド ホイール ツールを高速で駆動し、事前に設定された切断パスに沿って正確な切断または溝加工を行います。この技術は、低コスト、高効率、幅広い応用性により、業界で広く使用されています。     アドバンテージ   ダイヤモンド砥石工具の高い硬度と耐摩耗性により、機械的切断技術は、従来のシリコンベースの材料であれ、新しい化合物半導体であれ、さまざまなウェーハ材料の切断ニーズに適応できます。操作が簡単で技術要件が比較的低いため、大量生産での人気がさらに高まりました。さらに、レーザー切断などの他の切断方法と比較して、コストをより制御しやすく、大量生産する企業のニーズに適しています。   制限   機械的切断技術には多くの利点がありますが、その限界を無視することはできません。まず第一に、ツールとウェーハ間の物理的接触により、その切断精度は比較的制限され、サイズの偏差が生じやすく、その後のチップのパッケージングやテストの精度に影響を与えます。第二に、機械的な切断プロセスでは亀裂、ひび割れ、その他の欠陥が発生しやすく、歩留まりに影響を与えるだけでなく、チップの信頼性や耐用年数にも悪影響を与える可能性があります。この機械的応力による損傷は、高密度チップの製造、特に脆性材料の切断の場合に特に悪影響を及ぼします。   技術向上   これらの制限を克服するために、研究者は機械的切断プロセスの最適化を続けています。砥石工具の設計や材質の選定を改善し、切削精度や耐久性を向上させることは重要な改善策です。さらに、切断装置の構造設計と制御システムが最適化され、切断プロセスの安定性と自動化レベルがさらに向上しました。これらの改善により、人間の操作によるエラーが軽減され、切断の安定性が向上します。高度な検出および品質管理技術の導入により、切断プロセスの異常状態をリアルタイムで監視するだけでなく、切断の信頼性と歩留まりも効果的に向上します。   今後の開発と新技術   ウェーハ切断分野では機械切断技術が依然として重要な位置を占めていますが、半導体プロセスの進歩に伴い、新しい切断技術も急速に開発されています。たとえば、熱レーザー切断技術機械切断における精度と欠陥の問題を解決する新しい方法を提供します。この非接触切断方法は、特に脆性材料の切断において、ウェーハへの物理的ストレスの影響を軽減し、エッジの破損や亀裂の発生を大幅に減少させます。将来的には、機械的切断技術と新たな切断技術の組み合わせにより、半導体製造に幅広いオプションと柔軟性が提供され、チップの製造効率と品質がさらに向上するでしょう。   要約すると、機械切断技術は、その欠点にもかかわらず、継続的な技術改善と新しい切断技術との組み合わせにより、依然として半導体製造において重要な役割を果たしており、将来のプロセスでも競争力を維持することが期待されています。   2.2 レーザー切断技術   ウェーハ切断の新しい方法としてのレーザー切断技術。高精度、機械的接触による損傷なしそして速い切断その特性は、徐々に半導体業界で広く注目されるようになりました。この技術は、レーザービームの高いエネルギー密度と集束能力を利用して、非常に小さなレーザービームを生成します。熱影響地域ウェーハ材料の表面に。レーザー光がウェーハに照射されると、熱応力発生した材料は所定の位置で破断し、正確な切断効果が得られます。   レーザー切断技術の利点   1.高精度:レーザービームの正確な位置決め機能により、ミクロンまたはナノレベルの切断精度を達成でき、現代の高精度、高密度集積回路製造の要件を満たします。   2.機械的接触なし:レーザー切断ではウェーハに接触する必要がないため、機械切断時のエッジ破損や亀裂などの一般的な問題が回避され、チップの歩留まりと信頼性が大幅に向上します。   3.速い切断速度:レーザー切断の高速性は、特に大規模で高速な生産シナリオの生産効率の向上に役立ちます。     直面する課題   1. 設備コストが高い: レーザー切断装置の初期投資は、特に中小企業の生産企業にとって高額であり、普及と応用は依然として経済的圧力に直面しています。   2. 複雑なプロセス制御: レーザー切断には、エネルギー密度、焦点位置、切断速度などの複数のパラメータを正確に制御する必要があり、プロセスは非常に複雑です。   3. 熱影響部の問題: レーザー切断の非接触特性により機械的損傷は軽減されますが、熱応力によって引き起こされる熱影響部はウェーハ材料の性能に悪影響を与える可能性があり、この影響を軽減するにはプロセスをさらに最適化する必要があります。 。   技術向上の方向性   これらの問題を解決するために、研究者は次のことに注目しています。設備コストの削減、切断効率の向上、プロセスフローの最適化。   1.効率的なレーザーと光学システム:より効率的なレーザーと高度な光学システムの開発により、装置コストを削減できるだけでなく、切断の精度と速度も向上します。   2.プロセスパラメータの最適化:レーザーとウェーハ材料の相互作用を徹底的に研究し、プロセスを改善して熱影響部を減らし、切断品質を向上させます。   3.インテリジェント制御システム:インテリジェントな制御技術を開発して、レーザー切断プロセスの自動化とインテリジェンスを実現し、切断プロセスの安定性と一貫性を向上させます。   レーザー切断技術は特に優れた性能を発揮します。極薄ウェーハと高精度切断シナリオ。ウェーハサイズと回路密度の増加に伴い、従来の機械的切断方法では高精度と高効率を求める現代の半導体製造のニーズを満たすことが困難になり、レーザー切断はその独自の利点により、徐々にこれらの分野での最初の選択肢となりつつあります。   レーザー切断技術は依然として装置コストやプロセスの複雑さなどの課題に直面していますが、高精度で接触損傷がないという独自の利点により、半導体製造分野における重要な発展の方向性となっています。レーザー技術とインテリジェント制御システムの継続的な進歩により、レーザー切断は将来的にウェーハ切断の効率と品質をさらに向上させ、半導体産業の持続可能な発展を促進すると期待されています。   2.3 プラズマ切断技術   近年、ウェーハの新しい切断方法としてプラズマ切断技術が注目を集めています。この技術は、高エネルギーのイオンビームを使用してウェーハを正確に切断し、イオンビームのエネルギー、速度、切断経路を正確に制御することで理想的な切断効果を実現します。   動作原理と利点   プラズマ切断ウェーハのプロセスは、高速切断を実現するために、ウェーハ材料を非常に短時間で溶融またはガス化状態まで加熱できる高温高エネルギーイオンビームを生成する装置に依存しています。従来の機械切断またはレーザー切断と比較して、プラズマ切断は高速であり、ウェーハ上の熱影響を受ける領域が小さいため、切断中に発生する可能性のある亀裂や損傷が効果的に軽減されます。   実際の応用では、プラズマ切断技術は、複雑な形状のウェーハの処理に特に優れています。その高エネルギープラズマビームは柔軟で調整可能であり、不規則な形状のウェーハに容易に対応し、高精度の切断を実現します。したがって、この技術は、マイクロエレクトロニクス製造分野、特にカスタマイズされた少量生産のハイエンドチップ製造分野で幅広い応用の可能性を示しています。   課題と限界   プラズマ切断技術には多くの利点がありますが、いくつかの課題にも直面しています。まず第一に、このプロセスは複雑であり、切断の精度と安定性を確保するには高精度の機器と経験豊富なオペレーターが必要です。さらに、等イオンビームの高温および高エネルギー特性により、環境制御および安全保護に対するより高い要件が要求され、適用の困難さとコストが増加します。     今後の開発方向性   ウェーハの切断品質は、その後のチップのパッケージング、テスト、最終製品の性能と信頼性にとって非常に重要です。切断プロセスにおける一般的な問題には、亀裂、刃先の破損、切断のずれなどがあり、これらはさまざまな要因の影響を受けます。       切断品質の向上には、プロセスパラメータ、装置と材料の選択、プロセス制御と検出などの多くの要素を包括的に考慮する必要があります。継続的な切断技術の向上と加工方法の最適化により、ウェーハ切断の精度と安定性がさらに向上し、半導体製造業界により確実な技術サポートを提供することができます。   #03 ウェーハ切断後の加工と検査   3.1 洗浄と乾燥   ウエハ切断後の洗浄・乾燥工程は、チップの品質を確保し、その後の工程をスムーズに進めるために不可欠です。この工程では、切断時に発生するシリコンチップやクーラントカスなどの汚染物質を徹底的に除去するだけでなく、洗浄工程でチップにダメージを与えないこと、チップ上に水分が残らないようにすることが必要です。乾燥後にチップの表面を保護し、水による腐食や静電気放電を防ぎます。       ウェーハ切断後の洗浄と乾燥のプロセスは、最終的な処理効果を確実にするために複数の要素を組み合わせる必要がある複雑かつ繊細なプロセスです。科学的手法と厳格な作業を通じて、各チップが最良の状態で後続のパッケージングおよびテストプロセスに入ることが保証されます。   3.2 検出とテスト   ウェーハ切断後のチップ検査およびテストプロセスは、製品の品質と信頼性を確保するための重要なステップです。このプロセスでは、設計仕様を満たすチップを選別するだけでなく、潜在的な問題をタイムリーに発見して対処することもできます。       ウェーハ切断後のチップ検査およびテストプロセスは、外観検査、サイズ測定、電気的性能テスト、機能テスト、信頼性テスト、互換性テストなどの多くの側面をカバーします。これらのステップは相互に関連しており、補完的であり、製品の品質と信頼性を確保するための強固な障壁を構成します。厳格な検査とテストのプロセスを通じて、潜在的な問題を特定してタイムリーに対処することができ、最終製品が顧客のニーズと期待に確実に応えられるようにします。   3.3 梱包と保管   ウェーハカットされたチップは半導体製造プロセスの重要な成果物であり、そのパッケージングと保管は無視できません。適切なパッケージングおよび保管方法は、輸送および保管中のチップの安全性と安定性を確保するだけでなく、その後の生産、テスト、およびパッケージングに対する強力な保証も提供します。       ウェーハ切断後のチップのパッケージングと保管は非常に重要です。適切な包装材料の選択と保管環境の厳格な管理により、輸送および保管中のチップの安全性と安定性が確保されます。同時に、定期的な検査と評価作業により、チップの品質と信頼性が強力に保証されます。   #04 ウェーハスクライブ時の課題   4.1 微小亀裂と損傷の問題   ウェハのスクライビング中のマイクロクラックや損傷の問題は、半導体製造において解決すべき緊急の問題です。この現象の主な原因は切断応力であり、ウェーハ表面に小さな亀裂や損傷が発生し、製造コストの増加や製品品質の低下につながります。     脆弱な材料であるウェーハの内部構造は、機械的、熱的、または化学的ストレスを受けると変化しやすく、その結果、マイクロクラックが発生します。これらの亀裂は最初は目立たないかもしれませんが、製造プロセスが進むにつれて拡大し、より深刻な損傷を引き起こす可能性があります。特に後続のパッケージングおよびテストプロセスでは、温度変化やさらなる機械的ストレスにより、これらのマイクロクラックが明らかなクラックに発展し、さらにはチップの故障につながる可能性があります。       ウェーハ表面のダメージも無視できません。これらの損傷は、切削工具の不適切な使用、切削パラメータの不適切な設定、またはウェーハ自体の材料欠陥によって生じる可能性があります。原因に関係なく、これらの損傷はチップのパフォーマンスと安定性に悪影響を与える可能性があります。たとえば、損傷により回路内の抵抗値や静電容量が変化し、全体的な性能に影響を与える可能性があります。   これらの問題を解決するために、一方では、切削工具とパラメータを最適化することにより、切削プロセスで発生する応力を低減します。たとえば、より鋭利なブレードを使用し、切断速度と深さを調整することで、応力の集中と伝達をある程度軽減できます。一方で研究者らは、切断精度を確保しながらウェーハへのダメージをさらに軽減するために、レーザー切断やプラズマ切断などの新しい切断技術の研究も行っています。   一般に、マイクロクラックと損傷の問題は、ウェーハ切断技術において解決すべき重要な課題です。技術革新や品質テストなどのさまざまな手段と組み合わせた継続的な研究と実践を通じてのみ、半導体製品の品質と市場競争力を効果的に向上させることができます。   4.2 熱の影響を受ける領域とそのパフォーマンスへの影響   レーザー切断やプラズマ切断などの熱切断プロセスでは、高温によりウェーハ表面に熱影響部が必然的に発生します。この領域のサイズと範囲は、切断速度、電力、材料の熱伝導率などの多くの要因の影響を受けます。熱影響を受ける領域の存在は、ウェーハ材料の特性、ひいては最終チップの性能に大きな影響を与えます。   熱影響を受けるエリアの影響:   1.結晶構造の変化:高温の作用下では、ウェーハ材料内の原子が再配列され、結晶構造に歪みが生じる可能性があります。この歪みにより材料の機械的強度と安定性が低下し、使用中にチップが故障するリスクが高まります。 2.電気的性能の変化:高温の作用下では、半導体材料のキャリア濃度と移動度が変化する可能性があり、チップの導電性能と電流伝達効率に影響を与えます。これらの変更により、チップのパフォーマンスが低下したり、設計要件を満たせなくなったりする可能性があります。       熱影響地域への対策：   1.切断プロセスパラメータを最適化します。切断速度を下げ、動力を抑えることで、熱影響部の発生を効果的に低減できます。   2.高度な冷却技術の使用:液体窒素冷却、マイクロ流体冷却、その他の技術は、熱の影響を受ける領域の範囲を効果的に制限し、ウェーハ材料の性能への影響を軽減できます。   3.材料の選択:研究者らは、優れた熱伝導特性と機械的強度を備え、熱の影響を受ける領域を減らしながらチップの性能を向上させることができるカーボンナノチューブやグラフェンなどの新材料を探索している。   一般に、熱影響部は熱切断技術において避けられない問題ですが、ウェーハ材料特性に対する熱影響部の影響は、合理的なプロセスの最適化と材料の選択によって効果的に制御できます。今後の研究では、より効率的かつ正確なウェーハ切断を実現するための熱切断技術の改良とインテリジェントな開発にさらに注目が集まるでしょう。   4.3 ウェーハ歩留まりと生産効率の間のトレードオフ   ウェーハの歩留まりと生産効率とのトレードオフは、ウェーハの切断とスライスにおける複雑かつ重要な問題です。これら 2 つの要因は、半導体メーカーの経済的利益に直接影響し、半導体産業全体の開発速度と競争力に関係します。   生産効率の向上は半導体メーカーが追求する目標の 1 つです。市場競争が激化し、半導体製品の代替速度が加速する中、メーカーは市場の需要を満たすために大量のチップを迅速かつ効率的に生産する必要があります。したがって、生産効率の向上は、ウェーハ処理とチップ分離をより速く完了できることを意味し、生産サイクルを短縮し、コストを削減し、市場シェアを拡大​​します。   収量の課題:しかし、高い生産効率を追求すると、ウェーハの歩留まりに悪影響を及ぼすことがよくあります。ウェーハの切断中、切断装置の精度、オペレータのスキル、原材料の品質などの要因により、ウェーハの欠陥、損傷、寸法の不一致が発生し、歩留まりが低下する可能性があります。生産効率を向上させるために歩留まりを過度に犠牲にすると、大量の不合格品が生産され、資源の無駄遣いとなり、メーカーの評判や市場での地位を損なう可能性があります。     バランス戦略:ウェーハの歩留まりと生産効率の間の最適なバランスを見つけることは、ウェーハ切断技術が常に探究し、最適化する必要がある問題となっています。このため、メーカーは、市場の需要、生産コスト、製品の品質、その他の要因を考慮して、合理的な生産戦略とプロセスパラメーターを開発する必要があります。同時に、高度な切断装置の導入により、オペレーターのスキルを向上させ、原材料の品質管理を強化し、歩留まりを維持または向上させながら生産効率を確保します。   将来の課題と機会:半導体技術の発展に伴い、ウェーハ切断技術も新たな課題と機会に直面しています。チップサイズの継続的な縮小と集積度の向上により、切断精度と品質に対する要求がさらに高まっています。同時に、新興技術の出現は、ウェーハ切断技術の開発に新しいアイデアをもたらします。したがって、メーカーは市場のダイナミクスと技術開発の傾向に細心の注意を払い、市場の変化と技術要件に適応するために生産戦略とプロセスパラメータの調整と最適化を継続する必要があります。   つまり、市場の需要、生産コスト、製品品質を考慮し、高度な設備と技術を導入し、オペレーターのスキルを向上させ、原材料管理を強化することにより、メーカーはウェーハ切断プロセスにおけるウェーハ歩留まりと生産効率の最適なバランスを達成することができます。その結果、効率的で高品質な半導体製品の生産が可能になります。   4.4 今後の展望   科学技術の急速な発展に伴い、半導体技術は前例のないスピードで進歩しており、ウェーハ切断技術はその重要なリンクとして、新たな発展の章を迎えます。今後、ウェーハ切断技術は精度、効率、コストの大幅な向上を達成し、半導体産業の継続的な発展に新たな活力を注入すると期待されています。   精度の向上   さらなる高精度を追求するため、ウェーハ切断技術は今後も既存プロセスの限界を押し広げていきます。切断プロセスにおける物理的および化学的メカニズムの詳細な研究と切断パラメータの正確な制御により、将来的にはより微細な切断効果が達成され、ますます複雑になる回路設計のニーズに対応できるようになります。さらに、新しい材料と切断方法の探索により、歩留まりと品​​質も大幅に向上します。   効率の向上   新しいウェーハ切断装置は、インテリジェントで自動化された設計にさらに注意を払うことになります。高度な制御システムとアルゴリズムの導入により、装置はさまざまな材料や設計要件に合わせて切断パラメータを自動的に調整できるようになり、生産効率が大幅に向上します。同時に、多層同時切断技術や迅速な刃交換技術などの革新的な手段が効率化の鍵となります。   コスト削減   コスト削減はウェーハ切断技術開発の重要な方向性です。新しい材料と切断方法の開発により、設備コストとメンテナンスコストを効果的に制御することが期待されます。また、生産工程の最適化によりスクラップ率を低減することで、生産工程における無駄をさらに削減し、全体のコスト削減を実現します。   スマートマニュファクチャリングとモノのインターネット   インテリジェント製造とモノのインターネット技術の統合は、ウェーハ切断技術に新たな変化をもたらすでしょう。機器間の相互接続とデータ共有を通じて、生産プロセスのあらゆる段階をリアルタイムで監視し、最適化できます。これにより、生産効率と製品品質が向上するだけでなく、より正確な市場予測と企業の意思決定サポートも提供されます。   将来的には、ウェーハ切断技術は精度、効率、コストなどのさまざまな面で大幅な進歩を遂げるでしょう。これらの進歩は半導体産業の継続的な発展を促進し、人類社会にさらなる科学技術の革新と利便性をもたらすでしょう。   参照：   ZMKJには高度な生産設備と技術チームがあり、顧客の特定の要件に応じてSiCウェーハ、サファイアウェーハ、SOIウェーハ、シリコン基板、その他の仕様、厚さ、形状をカスタマイズできます。   シンギュレーション、ウェーハが複数の半導体チップに分離される瞬間 - SKハイニックスニュースルーム ウェーハダイシングにおけるチッピング欠陥の検出 |ソロモン 3D (solomon-3d.com) パナソニックと東京精密、共同開発したプラズマダイシング用レーザーパターニング装置の受注を開始｜ニュース｜ ACCRETECH - 東京精密 プラズマダイシングプロセス |その他 |ソリューション |株式会社ディスコ レーザーによるダイシング（レーザーダイシング） |最先端を行くディスコのテクノロジー (discousa.com) 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