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China SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD
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SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD

上海の有名な貿易CO.、株式会社は中国最もよい市である、私達の工場は2014年にウーシー都市で創設されます上海市に置き。 私達は電子工学、光学、光電子工学および他の多くの分野で広く利用されたウエファー、基質およびcustiomized光学ガラスparts.componentsにいろいろな材料を処理することを専門にします。私達はまた多くの国内を密接に使用して、海外大学、研究所および会社はR & Dのプロジェクトに、カスタマイズされた製品とサービスを提供します。 それは私達のよいreputatiaonsによって私達のすべての顧客との協同のよい関係の維持へ私達の視野です。...
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最新の会社ニュース 半導体製造における主要な原材料：ウェーハ基板の種類
2025/08/20
半導体製造における主要な原材料：ウェーハ基板の種類
半導体製造における主要な原材料：ウェーハ基板の種類             ウェーハ基板は半導体デバイスの物理的なキャリアとして機能し、その材料特性はデバイスの性能、コスト、および適用範囲に直接影響します。以下は、主要なウェーハ基板の種類とその利点と欠点です。     1. シリコン（Si）   市場シェア：世界の半導体市場の95％以上を占めています。   利点： 低コスト：豊富な原材料（二酸化ケイ素）と成熟した製造プロセスにより、大幅な規模の経済が実現します。 高いプロセス互換性：高度に成熟したCMOS技術は、ナノスケール製造（例：3nmノード）をサポートしています。 優れた結晶品質：大型（12インチが主流、18インチを開発中）の低欠陥単結晶を製造できます。 安定した機械的特性：切断、研磨、および加工が容易です。 欠点： 狭いバンドギャップ（1.12 eV）：高温での高いリーク電流は、パワーデバイスの効率を制限します。 間接バンドギャップ：非常に低い光放出効率であり、光電子デバイス（例：LED、レーザー）には適していません。 限られた電子移動度：化合物半導体と比較して、高周波性能が劣ります。   ZMSHのシリコンウェーハ       2. ヒ化ガリウム（GaAs）   用途：高周波RFデバイス（5G/6G）、光電子デバイス（レーザー、太陽電池）。   利点： 高い電子移動度（シリコンの5～6倍）：高速、高周波アプリケーション（mmWave通信）に最適です。 直接バンドギャップ（1.42 eV）：効率的な光電変換であり、赤外線レーザーとLEDの基盤を形成します。 耐熱性/耐放射線性：航空宇宙および高温環境に適しています。   欠点： 高コスト：希少な材料であり、複雑な結晶成長（転位が発生しやすい）; ウェーハサイズは小さい（6インチが主流）。 機械的脆性：断片化しやすく、低い加工歩留まりになります。 毒性：ヒ素の取り扱いには厳格な管理が必要です。   ZMSHのGaAsウェーハ       3. 炭化ケイ素（SiC）   用途：高温/高電圧パワーデバイス（EVインバーター、充電パイル）、航空宇宙。   利点： 広いバンドギャップ（3.26 eV）：高電圧（破壊電界強度10倍）に耐え、200℃以上で動作します。 高い熱伝導率（シリコンの3倍）：効率的な放熱により、システムの電力密度が向上します。 低いスイッチング損失：電力変換効率を向上させます。   欠点： 困難な基板準備：遅い結晶成長（1週間以上）と困難な欠陥制御（マイクロチューブ、転位）; コストはシリコンの5～10倍です。 小さなウェーハサイズ：主流は4～6インチ; 8インチの開発が進行中です。 困難な加工：高硬度（モース硬度9.5）により、切断と研磨に時間がかかります。   ZMSHのSiCウェーハ       4. 窒化ガリウム（GaN）   用途：高周波パワーデバイス（急速充電器、5G基地局）、青色LED/レーザー。   利点： 超高電子移動度+広いバンドギャップ（3.4 eV）：高周波（>100 GHz）と高電圧特性を組み合わせます。 低いオン抵抗：デバイスの消費電力を削減します。 異種エピタキシー互換性：コストを削減するために、多くの場合、シリコン、サファイア、またはSiC基板上に成長させます。 欠点： バルク結晶成長の難しさ：主流は異種エピタキシーに依存しており、格子ミスマッチによる欠陥が発生します。 高コスト：自己支持型GaN基板は高価です（2インチウェーハは数千ドルかかる可能性があります）。 信頼性の課題：現在の崩壊効果には最適化が必要です。   ZMSHのGaNウェーハ       5. リン-インジウム（InP）   用途：高速光電子工学（レーザー、検出器）、テラヘルツデバイス。   利点： 超高電子移動度：>100 GHzの高周波動作をサポートします（GaAsよりも優れています）。 波長整合による直接バンドギャップ：1.3～1.55μm光ファイバー通信に不可欠です。   欠点： 脆性と高コスト：基板価格はシリコンの100倍以上; ウェーハサイズは小さい（4～6インチ）。 ZMSHのInPウェーハ       6. サファイア（Al₂O₃）   用途：LED照明（GaNエピタキシャル基板）、家電製品カバー。   利点： 低コスト：SiC/GaN基板よりも安価です。 化学的安定性：耐腐食性と絶縁性があります。 透明性：垂直構造LEDに適しています。   欠点： GaNとの格子ミスマッチ（>13％）：エピタキシャル欠陥を減らすためにバッファ層が必要です。 低い熱伝導率（シリコンの約1/20）：高出力LEDの性能を制限します。   ZMSHのサファイアウェーハ       7. 酸化アルミニウム/セラミック基板（例：AlN、BeO）   用途：高出力モジュールの放熱基板。   利点： 絶縁+高い熱伝導率（AlN：170～230 W/m・K）：高密度パッケージングに最適です。   欠点： 非単結晶：デバイスを直接成長させることはできません; パッケージング基板としてのみ使用されます。     ZMSHのアルミナセラミック基板       8. 特殊基板   SOI（シリコン・オン・インシュレータ）: 構造：シリコン/二酸化ケイ素/シリコンサンドイッチ。 利点：寄生容量、耐放射線性、およびリーク電流を削減します（RF、MEMSで使用）。 欠点：バルクシリコンよりも30～50％高いコスト。 石英（SiO₂）：フォトマスク、MEMSで使用; 耐熱性がありますが、脆いです。 ダイヤモンド：最高の熱伝導率（>2000 W/m・K）であり、極端な放熱のために開発中です。   ZMSHのSOIウェーハ、石英ウェーハ、ダイヤモンド基板       比較表のまとめ     基板 バンドギャップエネルギー（eV） 電子移動度（cm²/Vs） 熱伝導率（W/mK） 主流サイズ 主な用途 コスト Si 1.12 1,500 150 12インチ ロジック/ストレージチップ 最低 GaAs 1.42 8,500 55 4～6インチ RF/光電子デバイス 高 SiC 3.26 900 490 6インチ（R&D 8インチ） パワーデバイス/電気自動車 非常に高い GaN 3.4 2,000 130～170 4～6インチ（異種エピタキシー） 急速充電/RF/LED 高（異種エピタキシーなど） InP 1.35 5,400 70 4～6インチ 光通信/テラヘルツ 非常に高い サファイア 9.9（絶縁体） - 40 4～8インチ LED基板 低     選択のための重要な要素   性能要件：高周波アプリケーションはGaAs/InPを好み、高電圧/高温アプリケーションはSiCを必要とし、光電子工学はGaAs/InP/GaNを好みます。 コスト制約：家電製品はシリコンを優先し、ハイエンド分野はSiC/GaNのプレミアム価格を受け入れます。 統合の複雑さ：シリコンCMOS互換性は依然として比類がありません。 熱管理：高出力デバイスはSiCまたはダイヤモンドベースのGaNを優先します。 サプライチェーンの成熟度：シリコン>サファイア>GaAs>SiC>GaN>InP。     今後のトレンド   異種統合（例：シリコン上のGaN、GaN上のSiC）は、性能とコストのバランスを取り、5G、電気自動車、および量子コンピューティングの進歩を促進します。     ZMSHのサービス 半導体材料の製造と取引を統合した総合的なサービスプロバイダーとして、ウェーハ基板（Si/GaAs/SiC/GaNなど）からフォトレジスト、CMP研磨材料まで、フルチェーンの製品サプライチェーンソリューションを提供しています。 自社開発の生産拠点とグローバルなサプライチェーンネットワークを活用し、迅速な対応能力と専門的な技術サポートを組み合わせることで、お客様の安定したサプライチェーン運営と技術革新のウィンウィンの成果を支援します。      
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最新の会社ニュース 大型レーザー切断機器:将来の8インチSiCウェーファー生産のためのコア技術
2025/08/13
大型レーザー切断機器:将来の8インチSiCウェーファー生産のためのコア技術
大型レーザー切断機器:将来の8インチSiCウェーファー生産のためのコア技術       シリコン・カービッド (SiC) は 国防安全保障にとって重要な技術であるだけでなく グローバルな自動車産業とエネルギー産業にとって重要な焦点でもありますSiCモノ結晶材料の初期加工段階として標準的なスライス処理は表面/地下に亀裂が生じる傾向があります.壊れ率と製造コストの増加したがって,表面の裂け目の損傷を制御することは,SiC装置の製造技術の進歩にとって極めて重要です.     ZMSHのウエーファー薄め装置     現在,SiC・インゴットの切断は 2つの大きな課題に直面しています.   伝統的な多線切削では 材料の損失率が高い.SiCの極端な硬さと脆さにより,切断/磨き/磨きプロセスは重度の歪みや破裂に遭遇します.インフィニオンのデータによると,伝統的なダイヤモンドワイヤセーリングは,切断時に材料利用率が50%しか達成していない磨き後,総損失は75% (ワッフルあたり∼250μm) に達する. 処理サイクルが長く 生産量が少ない国際的な生産統計によると,1万個のウエーファーには273日間の連続作業が必要である.市場需要を満たすには,高表面荒さと深刻な汚染 (スラムリ廃棄物) に苦しんでいる一方で,大規模なワイヤセール展開が必要になります.廃棄物   これらの課題に取り組むため 南京大学でXiangqian Xiu教授のチームは 大型のレーザー切断機器を開発し 材料の損失を大幅に削減し 生産性を向上させました20mmのシリコン・リンゴのためにレーザー技術により,ワイヤセーリングと比較して出力を倍にする.さらに,レーザー切断ウエファは優れた幾何学特性を示し,出力をさらに高めるために200μm厚さを可能にします.         このプロジェクトの競争優位性には,以下のものがある. 4~6インチ半絶縁型SiCウエーファー切片/薄めのためのプロトタイプ開発完了 導電性6インチSiCビングットの切断を達成 進行中の8インチビングット切断の検証 処理時間が50%短縮され,年間出力が高く,片片あたり材料損失が
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最新の会社ニュース ワッファーレベルパッケージング (WLP) の包括的な概要:技術,統合,開発,そして主要なプレーヤー
2025/08/12
ワッファーレベルパッケージング (WLP) の包括的な概要:技術,統合,開発,そして主要なプレーヤー
ワッファーレベルパッケージング (WLP) の包括的な概要:技術,統合,開発,そして主要なプレーヤー     ワッフルレベルパッケージ (WLP) の概要 Wafer-Level Packaging (WLP) represents a specialized integrated circuit (IC) packaging technology characterized by the execution of all critical packaging processes while the silicon wafer remains intact—prior to dicing into individual chipsWLPは初期の設計では,すべての入力/出力 (I/O) 接続が単一のダイの物理的境界内に完全に閉じ込められることを明示的に要求しました.真のチップスケールパッケージ (CSP) 構造を実現するこの連続的な処理は,ファンインWLPの基礎となる.   システム統合の観点から,このアーキテクチャの主な制約は以下にあります. I/O接続の必要な数を,ダイの下の限られたスペース内に配置する. 後の印刷回路板 (PCB) のルーティング設計との互換性を確保する.   WLPは,小型化,より高い動作頻度,コスト削減の絶え間ない需要によって,従来のパッケージングソリューション (例えば,この厳格な要件を満たしていない場合.     ファンアウトWLPへの進化   WLPの風景は,標準的なファンイン構造の制限に挑戦する革新的なパッケージングソリューションを含むように拡大しました.現在,ファンアウトWLP (FO-WLP) と分類されています. 核心プロセスは以下を含みます: デイエンベッディング:シングル化型マートは,標準的なウエファー形状因数を持つポリマーまたは他の基板材料に置き,再構成されたウエファーを作ります. RDL拡張:人工ウエーファーには 従来のウエーファーと同じ梱包処理が行われます.ファンアウト再配分層 (RDL) を可能にし,電気相互接続を元のダイフットプリントを超えて拡張する. この突破は,小型化模具が物理的な拡大なしで標準的なWLPボールグリッド配列 (BGA) のピッチと互換性を維持することを可能にします.WLPの適用は,単一のシリコンウエファーを超えて,ハイブリッドウエファーレベルの基板を含みます.WLP に分類されています.   トランスシリコンバイア (TSV),インテグレテッド・パシブ・デバイス (IPD),チップ・ファースト/チップ・ラスト・ファン・アウト・テクニック,MEMS/センサ・パッケージング,異質なプロセッサ・メモリ統合の導入により,WLP の様々なアーキテクチャが商業化を達成しました.図1で示したように,スペクトルは以下の範囲に及びます. 低I/Oウエファーレベルチップスケールパッケージ (WLCSP) 高I/O密度で複雑なファンアウトソリューション これらの進歩により ワッフルレベルのパッケージングの 新しい次元が開けました     図 1 WLP を使った異質的統合       I. ワイファーレベルチップスケールパッケージング (WLCSP)     WLCSPは2000年頃に登場し,主に単層包装に限定された.その固有の設計により,WLCSPは複数のコンポーネントの統合能力を制限している.図2は,単型WLCSPの基本構造を示しています..     図2 基本単一モード       歴史 的 背景 WLCSP以前は,ほとんどの包装プロセス (例えば,磨き,切断,ワイヤ結合) は機械的であり,切断後に実行される (図3).     図3 伝統的な包装プロセス流程       WLCSPは,1960年代からIBMが先駆的に実施したウェーファーバッピングから自然に進化した.主要な違いは,伝統的なバッピングと比較してより大きなピッチの溶接ボールを使用することにある.普通の包装とは違って,ほぼすべてのWLCSPプロセスは,フルウエファーで並行して実行されます (図4).     図4 ワイファーレベルのチップスケールパッケージ (WLCSP) プロセスフロー       進歩 と 課題   ミニチュア化:WLCSPの直射型マート・ア・パッケージアプローチは,コンパクトモバイルデバイスで広く採用されている,商業的に実行可能な最小のフォームファクタを生成します. RDL統合:初期のバージョンは,アンダーバンプ金属化 (UBM) と溶接ボールのみに依存した. 複雑性が高まるため,ボンドパッドからボール配置を切り離す再配分層 (RDL) が必要になった.構造的複雑性が高まる. 異質統合:イノベーションにより",オポッサム式"の積み重ねが可能になった. 細工された二次模具のフリップチップは,主模具の下に結合され,溶接ボール隙間に正確に固定されている (図5).     図 5 WLCSP,第2模具は下側に設置されています       3D統合 トランスシリコンバイアス (TSV) の登場により,WLCSPでは双面接続が容易になった.TSV統合は"via-first"および"via-last"アプローチを採用しているが,WLCSPは"via-last"方法論を採用している.この方法によって: 副模具の上部マウント (例えば,MEMSでは論理模具/アナログ模具,またはその逆) (図6)     図6 WLCSP 透けるシリコンバイアス 双面マウント       自動車用CMOS画像センサーのチップオンボード (COB) パッケージの交換 (例えば,5.82mm × 5.22mm,3.1の側面比TSVと850μm厚のBSIパケット,99.27%のシリコン含有量) (図7).     図7 (a) CIS-WLCSP構造の3次元図. (b) CIS-WLCSPの横断図.       信頼性と産業動向 プロセスのノードが縮小し,WLCSPの寸法が拡大するにつれて,信頼性やチップ・パッケージ相互作用 (CPI) の課題は,製造,取り扱い,PCB組立を網羅する範囲で強化されます. 6 面 (6S) 保護:ファンイン Mシリーズ (デカ・テクノロジーズのライセンス) のようなソリューションは,サイドウォールの保護ニーズに対応します. サプライチェーン:OSAT (ASE/SPIL,Amkor,JCET) が支配しており,鋳造工場 (TSMC,サムスン) とIDM (TI,NXP,STMicroelectronics) が重要な役割を果たしています.   ワイファーレベルのパッケージングソリューションの専門プロバイダーとしてZMSHは,半導体アプリケーションの増大する需要を満たすためにファンインとファンアウト構成を含む先進的なWLP技術を提供していますMEMS,センサー,IoTデバイスの高密度インターコネクトと異質な統合の専門知識で,設計から量産までのエンドツーエンドサービスを提供しています.私たちのソリューションは,小型化とパフォーマンス最適化における主要な業界課題に対応しています製品開発サイクルを加速させるのに役立ちます. 衝突,RDL形成,最終テストの豊富な経験により,我々は信頼性の高い,費用対効果の高いパッケージングソリューション.            
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